风险预控为核心： 从“事后处理”向“事前预防”转变，建立完善的风险辨识、评估、预警和管控体系。
人-机-环-管系统化： 将人员、设备、环境、管理视为一个有机整体，进行系统性的安全设计和管控。
科技兴安为支撑： 积极应用自动化、信息化、智能化技术，提升本质安全水平。
持续改进为机制： 通过安全检查、事故分析、应急演练等手段，不断发现漏洞，优化管理体系。
安全生产责任制：
明确从矿长、总工程师到皮带司机、维修工等每一个岗位的安全职责，签订安全责任书，做到“层层负责、人人有责、各负其责”。
操作规程与标准：
制定详细的《皮带输送机操作规程》、《维护保养规程》、《停送电制度》等，规范开机、停机、巡检、检修等所有作业行为。
隐患排查与治理制度：
建立日常巡检、定期检查、专项检查相结合的排查机制。对发现的隐患（如托辊损坏、皮带跑偏、防护罩缺失等）登记造册，按照“五定”原则（定人员、定时间、定责任、定标准、定措施）进行闭环整改。
培训与考核制度：
岗前培训： 确保操作人员和维修人员熟悉设备性能、操作规程和危险源。
定期复训： 结合事故案例，进行安全意识和技能提升培训。
实操考核： 严格考核，不合格者严禁上岗。
应急管理制度：
制定针对性的《皮带运输系统专项应急预案》，如火灾、断带、撕带等事故的应急预案，并定期组织演练，确保员工熟悉逃生路线、报警程序和应急处置方法。
完善安全防护装置：
防护罩/网： 对所有旋转部件（如滚筒、联轴器）和传动装置安装牢固的防护罩。
急停装置： 沿皮带走廊每隔一定距离（如30-50米）设置拉绳式急停开关，并确保灵敏可靠。
防跑偏装置： 安装可靠的防跑偏装置，及时自动纠正皮带跑偏。
防打滑、防撕裂、超温自动洒水、烟雾报警等保护装置： 必须齐全完好，定期校验，严禁甩掉不用。
推进智能化建设，提升本质安全：
集中自动化控制： 实现地面或集中硐室远程监控和启停，减少井下危险区域作业人员。
智能视频识别： 应用AI摄像头，自动识别人员违章（如乘坐皮带、靠近危险区域）、皮带堆煤、异常烟雾、明火等，并实时报警。
智能巡检机器人： 替代人工进行长距离、高风险区域的巡检，实时采集图像、温度、声音等数据。
在线监测系统： 对电机轴承温度、滚筒温度、皮带张力、接头状态等进行实时在线监测和故障诊断。
钢丝绳芯皮带X光在线检测系统： 定期对皮带内部钢丝绳芯进行无损探伤，提前发现断丝等隐患。
保障作业环境安全：
消防系统： 按规定配备灭火器、消防栓、消防沙等，并保持管路畅通。
照明与警示： 保证巷道照明充足，在机头、机尾等关键部位设置声光报警信号。
巷道维护： 确保巷道支护完好，底板平整，无积水、无杂物，保持安全通道畅通。
粉尘治理： 安装有效的喷雾降尘装置，防治煤尘积聚，降低爆炸风险。
强化安全意识教育： 通过班前会、安全活动日等形式，持续灌输“安全第一”的思想，让员工从“要我安全”转变为“我要安全”。
规范安全行为：
严格执行“行车不行人，行人不行车”制度。
严禁在皮带上行走、搭乘或跨越。
检修时必须严格执行“停电、闭锁、挂牌”制度，并设专人监护。
加强外委施工管理： 将外委施工队伍纳入统一安全管理体系，进行同等要求、同等培训、同等考核。
皮带接头管理： 硫化接头等关键工艺必须由专业队伍施工，严格验收，并建立档案定期检查。
托辊等部件管理： 建立托辊等易损件的更换周期，及时更换损坏的托辊，避免划伤皮带引发火灾。
机头机尾安全管理： 机头驱动部和机尾是事故高发区，必须重点防护，清理浮煤，防止卷入伤人。
消防动火管理： 在皮带巷进行电焊、气割等动火作业，必须制定专项安全措施，经审批后执行，并设专人监护和灭火设备。
煤矿井下皮带运输系统的安全管理是一个动态的、需要持续投入的系统工程。它需要：
顶层设计上，建立科学严谨的管理制度；
技术手段上，大力应用智能化技术，实现“机械化换人、自动化减人、智能化无人”；
执行层面上，狠抓现场管理，规范人员行为，消除物的不安全状态和环境的不安全因素。
最终，通过构建 “管理无漏洞、设备无故障、系统无缺陷、人员无违章” 的现代化安全管理体系，才能从根本上保障皮带运输系统的长治久安，为煤矿安全生产奠定坚实基础。
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